1.前言
高爐冶煉產生產爐渣作為一種煉鐵產生的副產品，主要應用于制作建筑材料。由于我公司煉鐵冶煉方式為釩鈦礦冶煉，因釩鈦礦冶煉的固有特性，日產爐渣約4000噸，渣中含鐵量高(渣中含鐵量約為2%)，鐵損較大。目前我公司煉鐵爐渣處理方式為：爐渣水沖，然后直接用于水泥生產或外賣，爐渣殘鐵回收量幾乎為零。按高爐爐渣FeO含量2%計算，每噸爐渣中含FeO約20kg，高爐每天產生產爐渣中FeO含量約80噸，這就造成了在日常高爐生產過程中，每天有大量的FeO流失，造成資源的浪費。為此，新增加一套爐渣磁選分離設備，對爐渣中FeO進行再利用，可有效降低FeO資源的浪費，同時也可降低高爐冶煉生產成本。
2.改造措施
結合公司現有渣處理系統場地，在新舊系統分別增加兩套爐渣磁選系統，利用抓斗行車進行裝料作業，通過料倉及給料機，使爐渣進入磁選機，經過磁選機后，以分料的方式，把磁選后的爐渣及鐵渣通過皮帶運輸機分別輸送到相應的堆場，再通過汽車轉運至原料車間，進行二次裝混料，再通過皮帶運輸系統進行高爐上料作業，進入二次冶煉。
2.1磁選回收原理
在磁場的作用，磁性礦粒發生磁聚而形成“磁團”或“磁鏈”，“磁團”或“磁鏈”在礦漿中受磁力作用，向磁極運動，而被吸附在圓筒上。由于磁極的極性沿圓筒旋轉方向是交替排列的，并且在工作時固定不動，“磁團”或“磁鏈”在隨圓筒旋轉時，由于磁極交替而產生磁攪拌現象，被夾雜在“磁團”或“磁鏈”中的脈石等非磁性礦物在翻動中脫落下來，最終被吸在圓筒表面的“磁團”或“磁蓮”即是鐵。鐵隨圓筒轉到磁系邊緣磁力最弱處，卸鐵礦是用消磁和離心力完成。非磁性或弱磁性礦物被留在礦漿中隨礦漿排出槽外，即是尾礦。
2.2.1 磁選滾筒表面設計粘有耐磨陶瓷或雙層耐磨鋼板。
2.2.2 磁性材料采用稀土釹鐵硼材料，牌號為N38H或N40H，耐溫等級200℃;表面鍍鉻處理，保證八年內退磁率小于5%。
2.2.3 磁選裝置采用對輥式雙驅動磁選滾筒，即采用兩個并列式磁選滾筒，每個滾筒采用獨立的一套驅動裝置，需變頻調速，以精確調整分選效果和物料的通過能力。
2.2.4 磁系設計上應采用多磁極結構，增加磁轉次數，縮小磁翻寬度，提高磁翻頻率，有利于微粉中的鐵粒的排出。
2.2.5 磁系設計上采用大包角設計，磁系包角為169度。磁系上磁塊組的固定方案為：磁塊組粘接固定后用整張無磁不銹鋼板將磁組緊包固定，確保磁塊組永不脫落，磁選滾筒可以無故障運行。
水渣磁選裝置示意圖：
2.3改造方案
2.3.1 1#、2#爐磁選改造方案
(1)渣池場地情況：渣池，長82米，軌距19.5米(場地實寬約18.5米)，軌高7米，具備渣鐵回收項目施工條件。
(2)渣鐵回收項目場地位于1、2#高爐爐渣堆渣場，與渣池軌道平行，靠向大渡河方向。在原有爐渣外運系統基礎上進行改造。磁選回收主要由料倉、磁選滾筒、振動篩和運輸皮帶等組成。為保證連續供料，新建一個容積10t左右的料倉，料倉中的水渣通過皮運機到磁選滾筒處進行磁選。磁選后的殘渣經皮運機運輸到旁邊堆放，用裝卸車裝入汽車運出。磁選后的殘鐵經皮運機運輸到旁邊殘鐵堆放處堆放，用裝卸車裝入汽車運出。(附工藝布置圖)
2.3.2 3#爐磁選改造方案
(1)渣池場地情況：渣池軌距25.5米，軌高6.5米，料坑長9米、寬5.8米?；揪邆湓F回收項目施工條件。
(2)渣鐵回收項目場地位于3號高爐渣池在原有爐渣外運系統基礎上進行改造。主要由料倉、振動給料機、磁選滾筒、分料裝置和運輸皮帶等組成。由于渣量大，行車起吊高度較低，受場地限制，料倉無法整體升高，將現有的爐渣料倉下料口提高1m左右，原有料倉高度進行改造縮小，使磁選機有安裝的凈空，項目設計更加緊湊。磁選機殘渣回收口直接接入現有的外運皮帶，在磁選機殘鐵回收口處安裝提升皮帶機提出料坑至地面，用裝卸車裝車運走。(附工藝布置圖)
3.結論
高爐爐渣磁選系統改造后，根據煉鐵新舊系統磁選生產情況，每月可磁選渣鐵約1500t，品味在40%左右，極大的減少了資源的浪費，起到了降本增效的目的，年綜合降本約180萬元。
聲明：
“高爐爐渣磁選系統的改造應用” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究，如用于商業用途，請聯系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發明人(作者)
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編輯：吉利娜
來源：四川德勝集團釩鈦有限公司
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